意大利ZARE公司借助Stratasys的3D打印技術降低50%制造成本

有著50年精密機械制造經驗的意大利公司ZARE Prototyping在2009年成為了一家獨立的快速原型設計服務供應商。現(xiàn)在，手握一批用于金屬燒結和大型單片電路原型制造的機器，這家公司成為了專業(yè)后處理，原型整理，醫(yī)療與牙科模型服務，以及逆向工程等領域國際市場上的強者。

據中國3D打印專業(yè)媒體平臺南極熊了解，自從引進了Stratasys公司的Fortus 3D制造系統(tǒng)，ZARE公司提供給汽車及航空航天領域直接制造業(yè)客產品的制造成本降低了50%。

這并非ZARE第一次使用Stratasys公司的技術，事實上，這家意大利公司早就將Stratasys的PolyJet和FDM 3D打印機用于了原型制造。不過現(xiàn)在，借助最新的Fortus 3D制造系統(tǒng)，他們已經將業(yè)務范圍擴大到了幾乎所有的傳統(tǒng)制造行業(yè)，比如注射成型、模具制造和終端部件生產。

“在傳統(tǒng)制造業(yè)穩(wěn)定的下降之后，新技術的引進讓我們在競爭中獲得了明顯的優(yōu)勢，它降低了我們在汽車及航天客戶方面50%的制造成本，”ZARE公司的研發(fā)部經理Andrea Pasquali表示，“這對于振興我們的直接制造業(yè)務非常關鍵，因為我們可以快速為客戶生產出耐用的終端使用部件。我們的產品迭代成本和周轉時間已經大大降低，每一個最終部件的成本都下降了約30%�！�

根據Pasquali的說法，對由高性能ULTEM 9085熱塑性塑料制成的航天管材3D打印原型的測試會令每一項單獨的客戶運作受益。

“憑借這種材料較高的強度重量比和其火焰、煙霧與毒性的評級，我們很快意識到，不需要對功能性原型產品進行測試，我們就能直接制造出強度可與金屬匹敵的最終部件，”Pasquali表示，“通過使用高性能熱塑性塑料代替金屬材料部件，我們的客戶就可以在保證質量與乘客安全的前提下得到輕量化的部件來滿足航空制造的關鍵要求�！�

Pasquali還表示，航空業(yè)客戶并非唯一感受到AM服務，原型設計和直接制造影響的制造商。后兩個市場板塊目前占到ZARE近50%的業(yè)務，這要歸功于來自Stratasys的先進3D打印材料。

“豐富的材料種類令我們可以在成本低廉及輕質的條件下選擇匹配傳統(tǒng)制造部件的特性。比如，利用材料的高紫外線穩(wěn)定性，我們現(xiàn)在就制造出了ASA樹脂的汽車保險杠和ABS工程塑料的前大燈，它們不僅具有優(yōu)越的強度和耐熱性，而且還有著極佳的彈性�！�

Stratasys在意大利的區(qū)域經理Davide Ferrulli表示，類似ZARE一樣公司的經驗已經證明了3D打印技術是改進傳統(tǒng)制造工藝快速且高性價比的方式。

“隨著我們對材料的不斷改進，客戶們已經發(fā)現(xiàn)，比起使用傳統(tǒng)方式，他們現(xiàn)在能夠制造出更多擁有相同強度和可靠性的部件�！�

via 3dprint

隨著3D打印材料的種類越來越多，應用領域也會越來越多的，研發(fā)材料很重要呀