EOS增材制造助力Airbus線束支架功能集成化： 從設計到成品組件僅用兩周

一架全新的商用飛機第一次飛向天空總有其特殊的意義——對于Airbus A350 XWB更是如此。作為劃時代的產品，從設計之初其開發(fā)工作就明顯側重于材料和生產工藝的創(chuàng)新——目標不僅僅是打造世界上最有效率的飛機。增材制造作為面向未來的技術，在開發(fā)過程中需要充分考慮。作為測試項目的一部分，來自Sogeti High Tech的專家以創(chuàng)紀錄的速度成功地為客機垂直穩(wěn)定翼的前翼梁開發(fā)了一種線束支架，從初始草圖到最終成品只用了兩周時間。EOS的技術和專業(yè)知識是這一開發(fā)過程的關鍵因素。

輕量化和高質量：使用EOS Aluminium AlSi10Mg實現垂直尾翼支架的一體化設計

（來源：EOS）

面臨的挑戰(zhàn)
該項目專門生產用于最新Airbus機型的電纜布線支架。該支架用于垂直穩(wěn)定翼上攝像頭的供電和數據傳輸，使乘客能夠看到機艙外部的景象，并為飛行員指引地面方向。

任務面臨的最大挑戰(zhàn)是——交貨時間只有短短的兩周。整個開發(fā)過程必須在此時間段內完成：通過對零部件和當前安裝的分析，進行拓撲優(yōu)化以及成品的參數設計和生產。支架還需要使用盡可能少的支撐結構，以避免后期處理。另外，組件的規(guī)格要求集成卡入式電纜固定件、減輕重量，并符合后續(xù)航空工業(yè)認證的嚴格要求。

傳統方式生產的組件由成型的金屬片材零部件和許多鉚釘組成，總共超過30個單獨零部件。上部的插頭連接器由塑料制成，使用的材料與支架的其他零部件不同。目標是開發(fā)一個集成式解決方案，包括插頭連接器在內的單一零部件，這樣能夠大大減少構造和安裝時間。通過基于拓撲優(yōu)化的參數研究來確定增材制造的減重目標。

解決方案
對于這個新組件，Sogeti High Tech采用經過實踐驗證的開發(fā)過程，用于設計增材制造零部件。該項目首先根據即將采用的制造過程，對現有的傳統方式生產的組件進行分析，結果非常樂觀。針對該組件的功能、材料和原來復雜的結構，EOS 基于粉末床的3D打印技術是理想選擇。借助該技術提供的設計自由度，復雜結構可以通過單個零件實現，這意味減輕重量的同時不影響其功能。

采用增材制造技術進行一體化設計的尾架將零部件數量從30個減少到1個

（來源：Sogeti）

鋁合金AlSi10Mg是薄壁復雜結構的理想選擇。與外部區(qū)域的接口保持不變，形成了非設計空間，意味著不需要對其進行任何更改。將定義的負載作為參數研究中拓撲優(yōu)化的邊界條件，為新設計提供依據。
按照慣例，將CAE軟件用于拓撲優(yōu)化計算；相比之下，設計結構時使用了專用的解決方案，將自由曲面用于重新設計。該設計由Sogeti High Tech獨立完成。為了滿足兩周的交付周期，EOS使用EOSPRINT軟件，通過拓撲優(yōu)化結果計算出構建時間和優(yōu)化參數。從而以 CAE 呈現制造的零部件，同時還兼顧制造過程的可能性和局限性以及避免支撐結構。

成果
通過Sogeti和EOS之間的合作，我們開發(fā)出針對增材制造優(yōu)化的零部件，充分利用DMLS技術所提供的設計自由度，同時兼顧其限制因素。這樣就可以將電纜布線的插頭連接器集成到設計中，對特定關鍵區(qū)域進行局部加強，從而優(yōu)化結構。組件內的自支撐孔隙和支柱可以穩(wěn)定當前結構并將后期處理成本降至最低。

此外，無論何時需要，都可以極快的速度生產支架。在EOS M 400上以90μm的層厚度進行制造時只需要19個小時，而無需70天，生產時間減少了90％ 以上。這主要歸功于許多單獨的步驟和之前的 30 個零部件已經集成在一個中央組件中，現在僅需一步即可進行生產。此外，不再需要對各個零部件進行構造，也無需庫存，這就節(jié)省了大量的費用。整個裝配件的存儲現在也非常簡單。

Sogeti生產和開發(fā)環(huán)節(jié)節(jié)省了大量的時間。從初始草圖到最終組件完成的整個過程只需要兩個星期。這個交貨時間非常驚人。同時，該設計減輕了可觀的重量。傳統制造的零部件重達 452 克，而增材制造的線束支架重僅317 克——眾所周知，航空業(yè)千方百計減輕每一克重量，以便將燃油消耗降至最低。Airbus對此結果非常滿意。