【案例】Skorpion用Stratasys 3D打印機制造汽車部件原型，工期縮短50%

來看一個3D打印技術用于汽車行業(yè)的最新案例 — 意大利汽車服務商Skorpion Engineering正在利用Stratasys的3D打印技術生產復雜的汽車原型和零部件。與傳統(tǒng)的粘土建模方法相比，這不僅讓速度提高了50%，而且提高了準確性。

在位于米蘭和都靈的工廠中，Skorpion一共安裝了6臺Stratasys的FDM和PolyJet 3D打印機。借助它們，該公司已經實現了從車門把手到全尺寸座椅框架的廣泛汽車原型部件制造。其中一個典型案例是使用Stratasys的Fortus 900mc生產級打印機制造汽車保險杠 — 這比采用傳統(tǒng)的粘土建模法要快50%。

“在端到端制造工作流程的背景下，3D打印節(jié)省的時間絕不僅僅是‘改善’這么簡單，而是革命性的。事實上采用該技術，我們第二天就能將原型發(fā)送給客戶，”Skorpion公司主管Italo Moriggi表示，“而除了省時，3D打印還帶來了許多其它好處，比如可以讓原型明顯減重但擁有與成品相同的強度。這就可以讓我們的客戶更快地進行外觀和功能驗證，同時讓產品更早上市�！�

另一個典型案例是使用Objet350 Connex3打印機制造汽車儀表板原型。據Moriggi介紹，這款機器能同時打印不同硬度材料的能力和較高的精度是項目最終得以成功的關鍵，也讓他們得以優(yōu)化部件，同時為客戶指出該怎樣通過在設計階段早期解決工程問題，從而同時省下時間和金錢。

“隨著我們繼續(xù)探索用3D打印技術來制造原型，我們正在發(fā)掘它更廣泛的制造潛力。最終，我們希望能五年內實現用3D打印生產整輛全功能概念車�！盡origgi表示。

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編譯自 3D Printing Media Network