源自增材金屬零件的十大寶貴經驗

達爾康對機加工了如指掌，公司未來的目標是繼續(xù)加深對增材制造的了解。作為計算機輔助設計（CAD）/計算機輔助制造（CAM）軟件供應商（現(xiàn)為歐特克一部分）不僅希望能在加工增材制造零件方面引領客戶，還正在努力開發(fā)一款名為Part-Builder（零件制造商）的增材制造軟件。但公司合作研究和創(chuàng)新項目經理Jan Willem Gunnink承認公司還有很多需要學習的地方。正如制造業(yè)的其他方面，達爾康在增材制造方面的學習曲線正在上升，為了更為深入的學習，公司根據(jù)其近期在增材生產領域開展的幾項試驗分享了其經歷成果——成功的經驗和失誤的教訓。

圖1  達爾康在增材制造方面的實驗不僅涉及零件增大，還通過所有成批生產所必要的工藝步驟，尤其是使用機加工對其進行探索

公司在此方面是值得贊揚的，從經驗中學習的代價是高昂的，公司所開展的增材制造項目耗費約數(shù)萬美元。此外，從經驗中學習并非易事，回顧過去，其中不乏顯而易見的過失，令人唏噓，達爾康對其發(fā)現(xiàn)成果和失誤不足都進行了保密。相反，Gunnink和其他參與該項目的人員就上述方面開展了自由討論。

達爾康在實驗中通過增材制造生產的零件是一根長95mm，大凸緣處直徑為90mm的錐形316L不銹鋼歧管，外加一個凸緣和一個大孔徑，兩者皆與該零件成直角延伸至零件外徑之外。該零件（實際生產組件）通常的制造方式是鑄造，但達爾康想要通過粉體金屬增材制造過程對其進行加工制造，以此體驗將增材制造用于生產的利弊。公司不愿透露其采用的增材制造設備（為了不暗示其對該設備的認可和偏好），但工藝流程包括一塊制造板。設備加工了四根歧管，因為這是在一個循環(huán)內的制造板上可加工的最大數(shù)量。設備不僅對零件進行了增材加大，而且進行了全步驟生產，包括從后加工至最終形成功能部件——正如這是其實際生產過程中所要實施的步驟。

正如Gunnink對我描述的一樣，他們從整項工作中總結了至少十大寶貴教訓。引人注目的是，該經驗教訓涉及機加工的程度和直接涉及增材制造的程度相同�，F(xiàn)將達爾康總結的十大寶貴經驗匯總如下：

規(guī)劃始于后加工

在任何增材制造零件的制造過程中，應馬上解決關于增材之后的制造步驟問題。例如，增材周期結束后，應如何將零件移出制造板？而且哪些特性需要通過減材而非增材加工（機加工）生成？這些問題至關重要，因為它們決定了增材周期。它們決定著送至增材設備的零件結構。在達爾康的案例中，參與該研究的工程師希望通過線切割將零件從制造板中移出，所以他們在零件和制造板之間額外增加了2mm的備用物，以便為線切割提供空間。此外，他們還希望鉆孔（因為增材制造工藝在制造出精確圓孔方面性能不佳）并采用數(shù)控機床完成關鍵嚙合面的加工。根據(jù)上述決定，增材制造零件的設計包括對“非設計”的測量，因為工程師要填堵模型中的孔并向嚙合面增加磨粉備用物以便增大最終形成的增材零件形狀。

這一“非設計”的一項重要例外就是歧管內有一個孔連接兩個腔室，這個孔本可用機床進行制造（一臺鉆孔機即可），但相反，該孔被留在了合適的位置用于增材生產。原因：一旦制造板和零件被移出增材設備并被顛倒，該孔可為未熔化的粉末金屬提供一個鉆孔以便粉末金屬從其下方的腔室倒出。Gunnink講道，若無此版本，在腔室內累積的粉末與氣密室內的氣體結合后會在電火花加工（EDM）中形成火災隱患。

創(chuàng)新或可造成特性流失
并非所有的增材設計技巧都是為了提高最終零件制品的特性。還有一些是針對注定要被切走并棄用的零件形式。在增材中，每一零件水平方向上的設計特色是存在皺縮危險，因為這種形式在制造過程中各層之間的成形時間僅僅相差1min。解決方案是根據(jù)這些特性增加支撐，有時是增加成品形狀的半徑（類似于增大鑄件的模鍛斜度），有時是在零件切削前提供支撐物或加固物（其持續(xù)時間和制造周期一樣長）。

達爾康工程師需要在歧管零件的兩個內部腔室之間的水平層增加切削下來的支撐物，但此類支撐物的設計對他們而言仍是一項挑戰(zhàn)。典型的增材支撐結構，即金屬薄膜會把下室劃分為數(shù)個子腔室用于堵住粉末，形成上述火災隱患。工程師們提出的代替性解決方案是采用成年“樹木”——高細長柱以及用于力量支撐的分支柱，從而支起這一實體肋板而不妨礙粉末倒出。

為總結經驗教訓留出空間
為達爾康生產零件的增材制造承包商不想在同一制造周期內將四個零件全部制造出來，即使四個零件都適用于制造板。原因是增材制造在零件制造過程中，剩余應力和其他效果方面含有相當大的不確定性。最好的方式是先制造一個零件，觀察其構成，看看是否有什么教訓需要總結，然后再制造其他零件。

而且，在首個零件制造中，的確也會發(fā)現(xiàn)意想不到的效果。顯然，影響“樹木”形成的剩余應力會造成其中的一棵樹長得足夠高，從而損毀設備橫過每層材料的重涂棒。棒的這一缺陷會影響到其后的每一層，而且還會被視為設備所產出零件最終表面的相應缺陷。這一缺陷令人擔心，因為它意味著來自葉片的材料丟失在了某處，而且可能已嵌入零件。舉例而言，在像渦輪葉片一樣重要的部件中，必須要解決這一可能問題。但就試驗歧管而言，該團隊打算繼續(xù)進行生產。無論方式如何，有缺陷證據(jù)的表面都需要磨平。

從首次制造總結出的這一更直接且有意義的教訓沒來得及得以應用。也就是說，直到時長80h的二次制造開始后，工程師才發(fā)現(xiàn)零件已從本可影響零件定型制造板上移除。令人沮喪的是，一項僅影響第二次制造的發(fā)現(xiàn)也浮出水面。關于此二次制造中的三個零件，其中一個有一個較小卻明顯的幾何缺陷。為什么僅這一個零件受到了影響？原因仍未可知。

如Gunnink所說，最終，第一次僅制造一個零件的這一選擇，雖然這是一個謹慎而正確的選擇，仍未以任何有意義的方式有益于剩余零件的制造。

考慮用帶鋸拆卸零件

線切割是為了將金屬增材制造零件從其制造板切割下來所選擇的一種工藝。這一精確的切割操作會形成干凈的正方形表面。然而，通過歧管零件大型制造基礎的電火花加工速度較低。正如增材周期一樣，電火花加工周期長達數(shù)小時，是構成前置時間的主要因素。達爾康工程師已增加了2mm的備用物為電火花加工留出間隙，但他們意識到本該增加5mm的備用物用于帶鋸鋸削。用鋸鋸削零件速度將高得多，而且精度不足也不會造成損失，因為無論如何，表面還會進行數(shù)控加工。不幸的是，在認識到這一點之前第二次增材制造已經開始了，故而無法再增加備用物。

增材制造是鑄造的一個強大競爭對手

這一教訓證實了達爾康對項目的期望，并找到了公司期望增材制造不斷發(fā)展的確切原因。工程師們對增材零件進行了測量，以便對增材制造在通過鑄造生產此類相同零件方面的作用發(fā)揮機制一探究竟。

此案例中的增材工藝更準確。Gunnink講道，這不是一條普遍性結論，有案例表明鑄造更精確。然而，與傳統(tǒng)工藝相比，增材制造有助于歧管等近凈成形零件更近似于凈成形零件。例如，通過增材制造的名義上的圓形歧管，其同軸度在整個零件內≤0.2mm。同時，增材制造的零件的前置時間也很有競爭力。盡管增材制造在大容量零件的生產方面一般無法與鑄造相比，但當數(shù)量足夠小、前置時間足夠緊、或幾何結構足夠奇特從而鑄造固定采用的模具不適用時，增材制造卻是鑄造杰出的替代工藝。

機加工并非事后想法

因為增材制造零件與凈成形如此相似，以至于將其加工成成品形狀看起來不過是個次要問題，或者說不足為慮。但根據(jù)Gunnink的觀點，事實遠非如此，該團隊面臨著加工挑戰(zhàn)。

例如，將三個零件定位于制造板上會形成一項交錯配置，可促使電火花加工線對零件進行一個接一個的切削。然后，因為實際零件的電火花加工周期與第一次切削不相連，結果是當切削面完成后，該零件外徑處會形成一個槽。斷續(xù)切削會有損刀具。

此外，“樹形”支撐證明其很難被研磨掉。他們不會壞掉，但會彎曲。同時，切屑瘤會造成刀具壞掉。Gunnink承認，部分原因在于對熱處理的忽視。達爾康從增材供應商處獲得零件，但未意識到零件并未經過熱處理。如果經過了熱處理，樹木韌性會降低，而且很可能會比較容易被研磨掉。據(jù)其所述，這表明在增材處理伊始需要進行規(guī)劃，且在整個過程中要保持明了的溝通。

復雜的機加工能力更適用

最初，達爾康團隊計劃在五軸加工中心加工歧管零件，隨后他們選擇了多任務處理車銑機床。不管怎樣，能夠進行復雜運動的機床，尤其是能夠在一次設置中加工不同零件表面的設備已準備就緒。因為零件在增材制造后如此地幾近完成，我們很容易認為一臺簡單的機床就可以進行所需的機加工。然而，就其性質而言，增材制造適用于生產復雜的零件，這意味著通過增材工藝生產的工件可能需要以下兩者之一：精心制作的夾具，用于將其固定于簡單的設備上；一臺機床，用于將機床調至不同的位置。

還需要2D圖紙嗎

這是達爾康團隊遇到的另一個機加工問題：公司的機械工廠忽略了一個特性。支撐物本應被切削掉，但工廠將其保留在了原位，誤以為這是設計特性之一。工廠已接入終型計算機輔助設計模型和近終型計算機輔助設計模型，并可將兩者進行比較并探究對設備的異同影響。盡管如此，這項特性被忽視了。

具有諷刺意味的是，使用這種先進的3D工藝可能支持2D圖紙作為溝通工具。如果工廠獲得了帶注釋和箭頭而且應消除的特性得以明示的圖紙，那么就不會犯下這樣的錯誤。

前置時間很快，但沒有閃電快

在增材制造過程中，增材并非唯一的步驟。對這一零件而言，兩次增材周期的時間很長（分別為55h和80h），但線切割的總體前置時間（包括送至機械工廠，等待電火花加工設備加工此零件以及實際的電火花加工周期）更長。通過增材制造及后加工制造4個零件產品的前置時間總計約為一個月。

這本可輕易地得以縮短。用帶鋸將零件從板上鋸下可節(jié)省大量時間。而且，本實驗期間增材制造設備的壓縮機發(fā)生了故障，使前置時間延長了數(shù)日，但達爾康將其計入了總的前置時間，因為“事故發(fā)生”是制造過程的一部分。增材制造包含后加工步驟以及本身可能很耗費時間的步驟。增材制造通常會比需要制作工具的工藝流程耗費的前置時間短，但根據(jù)零件的不同，與僅包含用固體材料加工零件這一步驟的工藝流程相比，增材制造耗費的前置時間較長。

增材制造是真正的制造
增材制造不僅僅是將零件“增大”。更具體地說，增材制造并非指讓零件通過一晚上逐漸成形，第二天早上制造完成，隨時可用。談及金屬零件的加工，增材制造幾乎不會如此簡單。增材并非是一段工藝流程中的一個步驟，而是一段工藝流程中的幾大重要步驟之一，所以正如其他零件制造方法一樣，增材制造需要工藝設計、協(xié)調和物流，這是達爾康在增材制造試驗中得出的最基本的結論，即增材制造絕非易事。正如其他的精確功能部件制造方法一樣，增材制造受益于制造專業(yè)人士通過培訓和艱難實踐總結的諸多教訓。簡而言之，增材制造的進步將為增材制造這一專門技術開辟市場空間。

來源： MM現(xiàn)代制造